| Ventilsitze aus Chromkarbid | ||
| Größenbereich | 1/2" bis 56" (Sondergrößen verfügbar) | |
| Druckbewertung | PN10-PN420 (Klasse 150-2500) | |
| Körpermaterial | A105, A350 LF2, A182 F304, A182 F316, A182 F321, A182 F51, A182 F53, A182 F55, A182 F60, A182 F44, A564 630 (17-4PH) INCONEL625, INCONEL718, INCONEL825, Monel 400, Monel 500 usw |
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| Kernprozess/Beschichtung | ENP,HCR,STL6, STL12, STL20,Cr3C2, WC-Co, WC-Cr3C2-Ni, TiC-NiMo, SiC, CrC,ZrO2, Al2O3, Cr2O3, ZnO, TiO, Al2O3-TiO2,STL1, STL6, STL12,Ni60, Ni55, Ni45 usw. | |
| Betriebstemperaturbereich | Weniger als oder gleich 1200 Grad | |
| Parameterkategorie | Technische Kernparameter | Standards zur Bestimmung des fortgeschrittenen technologischen Niveaus |
| Genauigkeit der Bearbeitung des Sitzes | Kleiner oder gleich 0,025 mm | Kleiner oder gleich 0,005 mm (Ultra-Hohe Präzision) |
| Bearbeitung der Sitzrundheit | Kleiner oder gleich 0,025 mm | Kleiner oder gleich 0,011 mm (Mikron-Niveau) |
| Konzentrizität der Sitze | Kleiner oder gleich 0,025 mm | Kleiner oder gleich 0,005 mm (Ultra-Hohe Präzision) |
| Andere Ergänzungen | Kleiner oder gleich 0,4 μm | Kleiner oder gleich 0,1 μm (Spiegel-Niveau) |
| Parameterkategorie | Technische Kernparameter | Kriterien für ein technisches High-End-Niveau |
| Kontrolle der Schichtdicke | Gleichmäßige Dicke | Dickenabweichung an jeder sphärischen Position kleiner oder gleich ±8 % (strenger als der allgemeine ±10 %-Standard) |
| Dickentoleranzbereich | 100 - 300 μm (üblicher Bereich für verschleißfeste Schichten); Es sind Sonderbereiche zu beachten. Kein verpasstes Sprühen für ultra-dünne Beschichtungen (<10μm) | |
| Haftungsleistung der Beschichtung | Oberflächenhärte | HV 1300+ |
| BindungsstärkeBindungsstärke | Größer oder gleich 80 MPa | |
| Grenzflächenporosität. Grenzflächenporosität | <0.5% | |
| Qualität der Beschichtungsoberfläche | Oberflächenrauheit (Ra) | Kleiner oder gleich 0,2 µm |
| Spritzgenauigkeit (Positionierung und Abdeckung) | Genauigkeit der Sprühpositionierung | ±0,1 mm |
HVOF-Prozess: Maßgeschneiderte Oberflächenpanzerung für extremen Abrieb-Korrosionsservice
Der Erfolg von HVOF-Chromkarbid-Ventilsitzen beruht auf den einzigartigen Eigenschaften, die der HVOF-Prozess der Beschichtung verleiht: außergewöhnliche Dichte, starke Haftfestigkeit und hervorragende Beschichtungsintegrität.
Der Verschleiß- und Korrosionswächter für Schlamm- und Aschesysteme
Eine wesentliche Anwendung dieser Technologie sind HVOF-Chromcarbid-Ventilsitze für Schlammventile. In Systemen, in denen Abraumhalden aus dem Bergbau, Hydraulikasche aus Kraftwerken, Schlamm zur Rauchgasentschwefelung und ähnliche Medien verarbeitet werden-Mischungen aus stark abrasiven Feststoffen und korrosiven Flüssigkeiten-unsere Chromkarbidbeschichtung widersteht Partikelschnitten durch ihre hohe Härte, während ihre inhärente Korrosionsbeständigkeit dazu beiträgt, chemische Angriffe aus dem Schlamm zu bekämpfen, wodurch eine Lebensdauer erreicht wird, die weit über der Lebensdauer herkömmlicher Materialien für Schlammventile liegt.
Die wahre Bedeutung einer „Hardface“-Beschichtung
Im Gegensatz zu gewöhnlichen Beschichtungen erreichen die mittels HVOF hergestellten gehärteten HVOF-Chromkarbid-Ventilsitze eine Bindungsfestigkeit, die einer metallurgischen Verschmelzung zwischen Beschichtung und Substrat nahe kommt. Die Beschichtung selbst ist hart und weist eine geringe Porosität auf, so dass sie einem kontinuierlichen Partikelaufprall standhält, ohne abzuplatzen. Seine „Hardface“-Eigenschaft ist echt und stellt eine hoch-leistungsfähige,-verzerrungsarme Alternative zu herkömmlichen Schweiß--Overlay-Aufschweißlegierungen dar.
Vorteil der Stabilität bei erhöhten Temperaturen
Chromkarbidbeschichtungen behalten eine gute mikrostrukturelle Stabilität und Oxidationsbeständigkeit bei hohen Temperaturen (typischerweise bis zu 800 {2}}900 Grad). Dadurch können Chrom-Ventilsitze nicht nur in Schlämmen mit Umgebungstemperatur, sondern auch in Anwendungen wie heißen, staubbeladenen Rauchgas- oder Kesselrußbläsersystemen, in denen thermischer Verschleiß und Oxidation vorhanden sind, eine gute Leistung erbringen und viele Verschleißmaterialien übertreffen, die nur bei Raumtemperatur wirksam sind.
Warum sollten Sie sich für die mit HVOF-Chromkarbid beschichteten Ventilsitze von TongBall entscheiden?
Präzises Targeting kombinierter Fehlermodi
Wir sind auf die Behebung kombinierter Ausfälle spezialisiert, bei denen „Verschleiß primär und Korrosion sekundär ist“ oder „Oxidation bei hoher Temperatur mit Verschleiß einhergeht“ und bieten eine Komplettlösung für den Oberflächenschutz.
Außergewöhnliche Wirtschaftlichkeit und Umweltfreundlichkeit
Im Vergleich zur Verwendung fester hoch{0}Legierungsmaterialien oder zur Reparatur von Schweißnähten vor Ort- verbraucht der HVOF-Beschichtungsprozess weniger Material, hat einen geringen Wärmeeintrag und nur minimale Auswirkungen auf das Substrat. Es handelt sich um eine effiziente, saubere und wirtschaftliche Technologie zur Oberflächenveredelung und -aufbereitung.
Erstklassige-HVOF-Beschichtungsprozesssteuerung
Wir verfügen über eine ausgereifte Prozessdatenbank zum Spritzen von Chromkarbidmaterialien, die eine präzise Kontrolle der Beschichtungsmikrostruktur ermöglicht, um das Gleichgewicht von Härte, Zähigkeit und Eigenspannung für die beste Gesamtdienstleistung zu optimieren.
End-bis-Endsupport von der Analyse bis zur Validierung
Wir können eine Verschleißanalyse auf der Grundlage Ihrer Serviceproben durchführen, die optimale Beschichtungsformulierung empfehlen (z. B. Cr3C2-NiCr) und Ihnen Testberichte zur Beschichtungsleistung zusammen mit Referenzen aus erfolgreichen Anwendungsfällen zur Verfügung stellen.
Wenn Verschleiß zusammen mit Korrosion und hohen Temperaturen die Lebensdauer der Ausrüstung verkürzt, bewältigt ein einzelner-Schutz oft eine Herausforderung auf Kosten einer anderen. Die HVOF-Chromkarbid-Beschichtungstechnologie von TongBall mit ihrer sorgfältig entwickelten Oberflächenpanzerung aus Verbundwerkstoff bietet einen synchronisierten Schutz gegen mehrere zerstörerische Kräfte und legt die Grundlage für den langfristigen, zuverlässigen Betrieb Ihrer Ventile unter den komplexesten und anspruchsvollsten Bedingungen.
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